經(jīng)過對各種電爐進行實際跟蹤調(diào)查發(fā)現(xiàn)，其渣線部位是最薄弱區(qū)域．一般下爐后渣線區(qū)在島度方向有１００～２００Ⅻ，深度１００∞左右的嚴重侵蝕環(huán)溝（見圖１），鎂鋁磚生產(chǎn)廠家交流電爐襯靠近２”電極處渣線磚侵蝕最嚴重。經(jīng)分析認為主要是在煉鋼形成的爐渣上下波動，加上吹氧的攪拌作用．使鋸渣對爐襯造成根大的渣的侵蝕。一般渣中含有大量的Ｆｅ０，具有很強的氧化性。此處的渣線鎂炭磚很容易被氧化。鎂鋁磚生產(chǎn)同時大部分渣中的Ｍ９０含量偏低，一般在５％以下．未達到飽和狀態(tài)．一般爐渣中的Ｍｇｏ控制在８～１２％之間才可能達到飽和，由此造成鎂炭磚中的氧化鎂溶解進入爐渣中從而造成鎂炭磚的蝕損。爐渣中還含有較多的ｓｉ０二．酸性很強．煉鋼時要加入大量的ｃ８０和ｃａＦ：作為造渣劑．此種爐渣很稀，與鎂炭磚中的Ｍ９０極易形成低熔點的鈣鎂橄欖石ｃＭｓ（熔點１４９０℃）和鎂薔薇輝石ｃ。Ｍｓ：。（熔點１５８０℃）且粘度很稀，極易在鎂炭磚氣孔中滲透，加一弋＝二二］

鎂碳磚廠家在生產(chǎn)耐火磚的過程中，真正的有更強大的能力，那么對于競爭來說會有更多的保障。鎂鋁磚廠家同一個行業(yè)當中，我們是否可以真正的立足，這和自身的實力直接相關(guān)，提高生產(chǎn)能力，這方面對于廠家今后的發(fā)展會有重大的作用和意義，所以必須要提前來考慮具體的方法。

耐火粘土主要用于冶金工業(yè)，作為生產(chǎn)定型耐火材料（各種規(guī)格的磚材）和不定型耐火材料的原料，用量約占全部耐火材料的70％。耐火粘土中的硬質(zhì)粘土用于制作高爐耐火材料，煉鐵爐、熱風爐、盛鋼桶的襯磚、塞頭磚。高鋁粘土用于制作電爐、高爐用的鋁磚、高鋁襯磚及高鋁耐火泥。硬質(zhì)粘土和高鋁粘土常在高溫（1400～1800℃）煅燒成熟料使用。耐火粘土在建材工業(yè)上用以制作水泥窯和玻璃熔窯用的高鋁磚、磷酸鹽高鋁耐火磚、高鋁質(zhì)熔鑄磚。高鋁粘土經(jīng)過煅燒，然后與石灰石混合制成含鋁水泥，這種水泥具有速凝能力及防蝕性和耐熱力強的特點。

答：濺渣護爐技術(shù)的基本原理，是在轉(zhuǎn)爐出鋼后，調(diào)整余留終點渣成分，利用MgO含量達到飽和或過飽和的終點渣，通過高壓氮氣的吹濺，在爐襯表面形成一層與爐襯很好燒結(jié)附著的高熔點濺渣層，如圖2—1所示。這個濺渣層耐蝕性較好，并可減輕煉鋼過程對爐襯的機械沖刷，從而保護了爐襯磚，減緩其損壞程度，使得爐襯壽命得以提高。

配料中加入石墨的質(zhì)量和數(shù)量至關(guān)重要。一般來說，增加耐火磚中石墨含量，耐火磚的抗渣性和熱震穩(wěn)定性會提高，但強度和抗氧化性均會降低，若鎂碳磚中碳含量太少(<10%)，耐火磚中不能形成網(wǎng)絡(luò)骨架，則碳的優(yōu)勢不能有效地發(fā)揮。所以，碳含量在10—20%范圍內(nèi)較為合適混料過程中，為了使石墨均勻地包圍在鎂砂顆粒周圍，加料順序應(yīng)為：鎂砂顆?！Y(jié)合劑→石墨→鎂砂細粉與添加劑粉。由于石墨含量大、密度小，添加劑量又非常少，欲混合均勻，需要較長的時間，但混合時間過長又容易使鎂砂顆粒周圍的石墨和細粉脫落，所以混合時間要適當。